微信公眾號“中海煉化”消息，8月22日，中國海油對外宣布，中海煉化大榭石化煉化一體化項目（以下簡稱大榭石化）在浙江寧波一次開車成功，標志著我國規模最大的世界級石化產業基地（浙江寧波）建造完成，在推動國家重質油高效轉化、提升高端化工材料自主可控能力方面邁上新臺階。
該項目總投資額為210億元，是我國規模最大的石化產業基地新建項目，其核心生產裝置采用我國自主研發的重質油直接裂解制化學品成套工藝技術，主要生產聚丙烯等高端化工用品，整體工藝國產化率達100%。
多年來，大榭石化聚焦提升資源利用效率與產業鏈價值，構建起上下游一體化的完整產業鏈，實現從傳統燃料生產向高端化工新材料的跨越式發展。此次投產的核心裝置——320萬噸/年催化裂解裝置年產聚合級乙烯和丙烯達120萬噸，是目前全國最大的單套重質油直接轉化制聚合級烯烴裝置，其生產的高純度乙烯和丙烯，是加工礦泉水瓶、食品包裝袋、化纖衣物等日常生活用品的最基礎原材料，維系著老百姓的“衣食住行”。該裝置投產后，大榭石化烯烴產能達到180萬噸/年，成為全國規模最大重質油直接轉化制烯烴生產基地。
項目的核心裝置采用全新生產工藝，相比傳統工藝可降低單位產品能耗30%以上，每年將減少二氧化碳排放20萬噸，極大提升了重質油資源的利用效率，為煉油企業低碳轉型提供了新的發展路徑，對優化我國石化原料結構、降低單套烯烴產品的碳排放具有深遠意義。
在項目的建設過程中，因核心設備反應器、再生器的封頭直徑為國內最長，且呈碗狀結構，給吊裝作業帶來極大困難。針對此難題，項目團隊首創“仰臉襯里施工技術”，將直徑21米（約7層樓高）、重1145噸（相當于200頭成年非洲象重量）的巨型鋼鐵碗先翻身吊裝至25米高空，再由施工人員鉆進兩器內部進行“仰臉”襯里施工。在此基礎上，項目團隊采用自主研發的新型襯里材料及分塊澆注工藝，有效解決了傳統作業先施工、后吊裝易造成兩器封頭變形、襯里開裂等頑疾問題，使工期直接縮短90天，刷新了國內兩器吊裝工期最短紀錄，為國產大型石化裝備建設樹立了業界新標桿。
大榭石化煉化一體化項目的投產，進一步提升了我國核心化工工藝與裝備自主建造能力，引領石化產業向精細化、綠色化方向加速邁進，為寧波建設成世界級綠色石化產業基地，助推長江經濟帶、長三角一體化發展貢獻了海油力量。
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