在偏光片檢查車間，三臺人工智能檢查機正高效運轉，快速“吞吐”著一張張巨型偏光片，幾秒之內便可檢測一張偏光片是不是良品。
偏光片即偏振光片，是液晶顯示屏的重要光學元器件，被譽為光學行業的“芯片”，曾是我國液晶面板技術國產化最困難的一環。如今，位于南京經濟技術開發區的杉金光電（南京）有限公司（以下簡稱杉金光電）的偏光片產品，不僅憑借超薄化、高對比度、廣視角偏光板差異化技術領先市場，還利用高效運轉的偏光片質量檢測系統，不斷提升偏光片制造效率和質量。杉金光電“質量精準追溯”場景被列入工信部等五部門聯合公布的2023年度智能制造優秀場景名單。
實現全流程質量追溯
從商場外的大屏到車載顯示屏，萬物互聯時代，液晶顯示技術被應用于更多場景中。偏光片則是顯示終端設備中關鍵的材料。
“液晶顯示屏需要前后兩片偏振光片，才能實現彩色成像。偏光片緊貼在液晶玻璃上，是液晶面板不可或缺的重要組件。”杉金光電開發副總經理張樂介紹。
走進杉金光電智能車間，記者看到，每條生產線上的員工不足7人，每個產品都有唯一編碼。當生產過程中數據發生異常時，系統會登記保留并自動傳輸數據，通過企業資源管理系統等自動化操作系統及時追溯產品信息，車間內外實現管控一體化。
“偏光片屬于光學材料，對于其光學性能及品質的檢測尤為重要。”杉金光電總裁朱志勇告訴記者，之前，偏光片品質穩定性容易受到員工狀態影響，無法保障公司產品出貨品質。企業急需通過智能化在線監測與精準數據來實現自主判斷、識別和定位，達到接觸或非接觸在線采集數據，提升偏光片生產品質、良率和有效產能。
2022年，杉金光電投資超1億元，引入智能化設備覆蓋工廠各個環節，建設智能生產車間，打造質量精準追溯場景。該場景采用以太網架構及5G工廠設計理念，將車間、辦公區、生產設備、物聯網設備、電腦終端聯接成一個整體，為產品提供原材料、半成品、成品的全套信息化過程管理。
“我們構建了質量零缺陷管理系統（QMS系統），來進行生產過程的數據智能在線檢測、質量數據統計分析，實現全流程質量追溯。”朱志勇說。
產品檢測效率提高十幾倍
從原料倉儲、配送到自動化生產、智能化檢測，杉金光電共計安排了近400臺設備，實時聯網在線檢測、記錄、跟蹤產品信息，實時監測顯示產品品質，標記產品缺陷分布和缺陷程度。監控人員隨時監控產線狀態，及時掌握生產效率。
“我在公司工作快20年了，過去的生產條件決定了這項工作只能用肉眼完成。一天近9個小時坐下來，往往肩酸背痛，一個人一天只能檢測600多片。”提及質量精準追溯場景落地前后給企業質量管理工作帶來的變化，杉金光電后工程段檢查班班長王蕾感觸頗深。
如今，依托自動化檢查設備，一個工人一天的檢查數量能達到8000片。“工人不僅解放了雙手，檢測效率提高十幾倍，同時還減少了生產成本，產品不良率和能耗也大大降低。”王蕾說。
目前，質量精準追溯場景已在杉金光電多家子公司內推廣落地。杉金光電智能制造副總經理孔月紅介紹，場景的落地推動了企業智能化改造升級，生產制造各環節實現了精確控制，產品產量和良品率均明顯提升，客戶滿意度大幅改善。
在偏光片檢查車間，三臺人工智能檢查機正高效運轉，快速“吞吐”著一張張巨型偏光片，幾秒之內便可檢測一張偏光片是不是良品。
偏光片即偏振光片，是液晶顯示屏的重要光學元器件，被譽為光學行業的“芯片”，曾是我國液晶面板技術國產化最困難的一環。如今，位于南京經濟技術開發區的杉金光電（南京）有限公司（以下簡稱杉金光電）的偏光片產品，不僅憑借超薄化、高對比度、廣視角偏光板差異化技術領先市場，還利用高效運轉的偏光片質量檢測系統，不斷提升偏光片制造效率和質量。杉金光電“質量精準追溯”場景被列入工信部等五部門聯合公布的2023年度智能制造優秀場景名單。
實現全流程質量追溯
從商場外的大屏到車載顯示屏，萬物互聯時代，液晶顯示技術被應用于更多場景中。偏光片則是顯示終端設備中關鍵的材料。
“液晶顯示屏需要前后兩片偏振光片，才能實現彩色成像。偏光片緊貼在液晶玻璃上，是液晶面板不可或缺的重要組件。”杉金光電開發副總經理張樂介紹。
走進杉金光電智能車間，記者看到，每條生產線上的員工不足7人，每個產品都有唯一編碼。當生產過程中數據發生異常時，系統會登記保留并自動傳輸數據，通過企業資源管理系統等自動化操作系統及時追溯產品信息，車間內外實現管控一體化。
“偏光片屬于光學材料，對于其光學性能及品質的檢測尤為重要。”杉金光電總裁朱志勇告訴記者，之前，偏光片品質穩定性容易受到員工狀態影響，無法保障公司產品出貨品質。企業急需通過智能化在線監測與精準數據來實現自主判斷、識別和定位，達到接觸或非接觸在線采集數據，提升偏光片生產品質、良率和有效產能。
2022年，杉金光電投資超1億元，引入智能化設備覆蓋工廠各個環節，建設智能生產車間，打造質量精準追溯場景。該場景采用以太網架構及5G工廠設計理念，將車間、辦公區、生產設備、物聯網設備、電腦終端聯接成一個整體，為產品提供原材料、半成品、成品的全套信息化過程管理。
“我們構建了質量零缺陷管理系統（QMS系統），來進行生產過程的數據智能在線檢測、質量數據統計分析，實現全流程質量追溯。”朱志勇說。
產品檢測效率提高十幾倍
從原料倉儲、配送到自動化生產、智能化檢測，杉金光電共計安排了近400臺設備，實時聯網在線檢測、記錄、跟蹤產品信息，實時監測顯示產品品質，標記產品缺陷分布和缺陷程度。監控人員隨時監控產線狀態，及時掌握生產效率。
“我在公司工作快20年了，過去的生產條件決定了這項工作只能用肉眼完成。一天近9個小時坐下來，往往肩酸背痛，一個人一天只能檢測600多片。”提及質量精準追溯場景落地前后給企業質量管理工作帶來的變化，杉金光電后工程段檢查班班長王蕾感觸頗深。
如今，依托自動化檢查設備，一個工人一天的檢查數量能達到8000片。“工人不僅解放了雙手，檢測效率提高十幾倍，同時還減少了生產成本，產品不良率和能耗也大大降低。”王蕾說。
目前，質量精準追溯場景已在杉金光電多家子公司內推廣落地。杉金光電智能制造副總經理孔月紅介紹，場景的落地推動了企業智能化改造升級，生產制造各環節實現了精確控制，產品產量和良品率均明顯提升，客戶滿意度大幅改善。
本文鏈接：管控一體化升級 偏光片檢測提速http://www.sq15.cn/show-2-6128-0.html
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